Podstawowe różnice pomiędzy dwoma rodzajami wełny stanowią surowce, z których są wytwarzane, a także sam proces produkcji. O tym, jak powstaje wełna skalna i szklana można się przekonać w najnowocześniejszym w Polsce zakładzie produkcyjnym w Gliwicach, gdzie wytwarzane są materiały marki ISOVER. Fabryka jest wyposażona w trzy linie produkcyjne: dwie dla wełny szklanej i jedną dla wełny skalnej. To jedyne miejsce w Polsce, w którym produkowane są dwa rodzaje wełny.
W obu przypadkach proces produkcji rozpoczyna się na składowisku surowców. W zależności od pożądanych paramentów produktów izolacyjnych surowce miesza się w różnych proporcjach.
Wełna szklana wytwarzana jest z mieszanki stłuczki szklanej, piasku kwarcowego oraz sody, które w piecu (tzw. wannie szklarskiej) są roztapiane w temperaturze 1200°C – 1500°C. Następnie tworzywo kierowane jest do maszyn rozwłókniających, gdzie strumień ciekłego szkła trafia na dysk rozwłókniający tworząc włókno szklane. Opada ono na bębny formujące. Włókna przelatują przez pierścień spryskujący, z którego podawane jest lepiszcze. Bębny strefy formowania obracają się przeciwbieżnie, formując kobierzec wełny. Tak uformowana wełna trafia do komory polimeryzacyjnej, gdzie następuje utwardzenie lepiszcza. Gęstość produktu reguluje się, dobierając prędkość przenośników linii produkcyjnej. Obrzeża kobierca obcinane są za pomocą piły wodnej. Ścinki trafiają do młynków i kierowane są do ponownego wykorzystania. Woda z procesu produkcyjnego jest również ponownie zawracana. Wełna szklana po wyjściu z komory polimeryzacyjnej ma 200°C i następnie jest chłodzona na linii. Utwardzony i odpowiednio szeroki kobierzec zostaje poddany kontroli równomiernego rozkładu włókna za pomocą izotopowego miernika gramatury. W zależności od potrzeb produkty są pokrywane papierem, folią aluminiową lub włókniną. Kolejnym etapem jest cięcie poprzeczne oraz pakowanie. Produkty elastyczne są zwijane w rolki. Lekkie płyty są sztaplowane, kompresowane i pakowane w paczki. Dzięki technologii ThermiStar stopień kompresji niektórych produktów ISOVER przekracza nawet stosunek 1:7 – wyjaśnia ekspert ISOVER.
Następnie wpadają do komory osadczej, gdzie zostają równomiernie rozłożone i uformowane w kobierzec. Tak przygotowana wełna skalna poddawana jest procesowi zmiany kierunku włókien – ten zabieg udoskonala właściwości mechaniczne produktu. Następnie wełna skalna trafia do komory polimeryzacyjnej. Tutaj nadaje się odpowiednią grubość produktu i właściwości wytrzymałościowe. Kolejnym etapem jest cięcie przez zespół pił – poprzecznej, wzdłużnych i grubościowej taśmowej – mówi ekspert ISOVER.
W ścianach działowych kluczowa jest zdolność materiału do tłumienia hałasu pomiędzy pomieszczeniami - w ofercie ISOVER mamy zarówno wełnę szklaną, jak i skalną, które spełniają ten wymóg w stopniu doskonałym: szklana Aku-Płyta już przy grubości 75mm posiada maksymalny współczynnik pochłaniania dźwięku aw=1,0, osiągany także przez płyty z wełny skalnej Polterm Uni przy nieco większej grubości. Oba produkty dostarczane są w wymiarach odpowiadających standardowemu rozstawowi profili aluminiowych w ścianach działowych.
W przypadku fasad w metodzie lekkiej mokrej (BSO, ETICS) częściej stosuje się twardą wełnę skalną w płytach. Inne rodzaje ścian zewnętrznych - mury warstwowe oraz fasady wentylowane - to zarówno wełna szklana, jak i skalna - pod względem trwałości, bezpieczeństwa pożarowego i walorów mechanicznych nie ma między nimi w tej aplikacji zanczących róznic, a produkty z obu rodzajów wełen występują w podobnej gamie parametrów termicznych. Zarówno wełna skalna, jak i szklana są niepalne, a o ich izolacyjności decyduje współczynnik lambda – im mniejszy, tym lepsze właściwości.
Wełna mineralna szklana
Wełna szklana wytwarzana jest z mieszanki stłuczki szklanej, piasku kwarcowego oraz sody, które w piecu (tzw. wannie szklarskiej) są roztapiane w temperaturze 1200°C – 1500°C. Następnie tworzywo kierowane jest do maszyn rozwłókniających, gdzie strumień ciekłego szkła trafia na dysk rozwłókniający tworząc włókno szklane. Opada ono na bębny formujące. Włókna przelatują przez pierścień spryskujący, z którego podawane jest lepiszcze. Bębny strefy formowania obracają się przeciwbieżnie, formując kobierzec wełny. Tak uformowana wełna trafia do komory polimeryzacyjnej, gdzie następuje utwardzenie lepiszcza. Gęstość produktu reguluje się, dobierając prędkość przenośników linii produkcyjnej. Obrzeża kobierca obcinane są za pomocą piły wodnej. Ścinki trafiają do młynków i kierowane są do ponownego wykorzystania. Woda z procesu produkcyjnego jest również ponownie zawracana. Wełna szklana po wyjściu z komory polimeryzacyjnej ma 200°C i następnie jest chłodzona na linii. Utwardzony i odpowiednio szeroki kobierzec zostaje poddany kontroli równomiernego rozkładu włókna za pomocą izotopowego miernika gramatury. W zależności od potrzeb produkty są pokrywane papierem, folią aluminiową lub włókniną. Kolejnym etapem jest cięcie poprzeczne oraz pakowanie. Produkty elastyczne są zwijane w rolki. Lekkie płyty są sztaplowane, kompresowane i pakowane w paczki. Dzięki technologii ThermiStar stopień kompresji niektórych produktów ISOVER przekracza nawet stosunek 1:7 – wyjaśnia ekspert ISOVER.
Wełna mineralna skalna
Proces produkcji wełny skalnej wygląda podobnie. – Surowce – bazalt, gabro, dolomit lub kruszywa wapienne – trafiają do silosów dobowych, skąd pod kontrolą komputerowego systemu trafiają do pieca szybowego. Pod wpływem gorącego powietrza koks się zapala i następuje roztopienie tłucznia skalnego. Lawa trafia na maszyny rozwłókniające. Podobnie, jak w przypadku wełny szklanej, włókna pokrywane są lepiszczem.Następnie wpadają do komory osadczej, gdzie zostają równomiernie rozłożone i uformowane w kobierzec. Tak przygotowana wełna skalna poddawana jest procesowi zmiany kierunku włókien – ten zabieg udoskonala właściwości mechaniczne produktu. Następnie wełna skalna trafia do komory polimeryzacyjnej. Tutaj nadaje się odpowiednią grubość produktu i właściwości wytrzymałościowe. Kolejnym etapem jest cięcie przez zespół pił – poprzecznej, wzdłużnych i grubościowej taśmowej – mówi ekspert ISOVER.
Różnice w zastosowaniu
Wełny mineralne szklane i skalne znajdują szerokie zastosowanie w wykonywaniu izolacji tak budowalnych, jak i technicznych. Wełny szklane, z uwagi na mniejszą gęstość, są zalecane do izolacji dachów skośnych, ponieważ nie obciążają nadmiernie konstrukcji. Z kolei na dachach płaskich częściej montuje się wełnę skalną ze względu na większą zwartość i sztywność tego materiału, chociaż można także rozważyć zastosowanie wełny szklanej, np. dwuwarstwowego zestawu Platynowy Dach - wełny szklane dedykowane dla dachów płaskich nie ustępują skalnym, a ich mniejsza masa pozwala np. w przypadku hal na zaprojektowanie i wzniesienie mniej masywnej konstrukcji z zachowaniem wszelkich wymogów bezpieczeństwa.W ścianach działowych kluczowa jest zdolność materiału do tłumienia hałasu pomiędzy pomieszczeniami - w ofercie ISOVER mamy zarówno wełnę szklaną, jak i skalną, które spełniają ten wymóg w stopniu doskonałym: szklana Aku-Płyta już przy grubości 75mm posiada maksymalny współczynnik pochłaniania dźwięku aw=1,0, osiągany także przez płyty z wełny skalnej Polterm Uni przy nieco większej grubości. Oba produkty dostarczane są w wymiarach odpowiadających standardowemu rozstawowi profili aluminiowych w ścianach działowych.
W przypadku fasad w metodzie lekkiej mokrej (BSO, ETICS) częściej stosuje się twardą wełnę skalną w płytach. Inne rodzaje ścian zewnętrznych - mury warstwowe oraz fasady wentylowane - to zarówno wełna szklana, jak i skalna - pod względem trwałości, bezpieczeństwa pożarowego i walorów mechanicznych nie ma między nimi w tej aplikacji zanczących róznic, a produkty z obu rodzajów wełen występują w podobnej gamie parametrów termicznych. Zarówno wełna skalna, jak i szklana są niepalne, a o ich izolacyjności decyduje współczynnik lambda – im mniejszy, tym lepsze właściwości.
Czy wiesz, że... ?
ISOVER Multimax 30 to płyta z wełny mineralnej otrzymanej z włókien szklanych o najlepszym współczynniku przewodności cieplnej lambda wśród wełen szklanych oraz skalnych (λD = 0,030 W/mK). Połączenie doskonałej izolacyjności oraz sprężystości pozwala optymalnie izolować przegrody przy zachowaniu niewielkiej grubości warstwy izolacji. To również idealny produkt do termorenowacji budynków zabytkowych, których fasada nie pozwala na bezpośrednią ingerencję.
